數(shù)控機床加工工藝涉及面廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分析時，更應(yīng)考慮數(shù)控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統(tǒng)一基準標注方法，這種標注方法最符合數(shù)控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設(shè)計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設(shè)置的一致性。而設(shè)計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方面的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數(shù)控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統(tǒng)一基準標注方法，由于數(shù)控加工精度及重復(fù)定位精度很高，統(tǒng)一基準標注方法不會產(chǎn)生較大的累積誤差。

2. 分析構(gòu)成零件輪廓的幾何元素條件

構(gòu)成零件輪廓的幾何元素條件是數(shù)控編程的重要依據(jù)。手工編程時要計算構(gòu)成零件輪廓的每一個節(jié)點坐標，自動編程時要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節(jié)點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導(dǎo)致無法進行編程，因此圖紙應(yīng)當完整地表達構(gòu)成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結(jié)構(gòu)的工藝性

1）工件的內(nèi)腔與外形應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應(yīng)盡量統(tǒng)一尺寸，這樣可以減少刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù)，方便編程和提高數(shù)控機床加工效率。

2）工件內(nèi)槽及緣板間的過渡圓角半徑不應(yīng)過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關(guān)，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓面的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質(zhì)量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削工件底平面時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平面的面積越小，加工表面的能力相應(yīng)減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數(shù)控加工應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導(dǎo)致工件加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數(shù)控機床上需要對工件調(diào)頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內(nèi)孔作為定位基準。如果沒有則應(yīng)設(shè)置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸臺或制作工藝孔，加工結(jié)束后再處理所設(shè)的輔助基準。