在目前的數控車床中，螺紋切削一般有兩種加工方法：G32直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操縱使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

1: 兩種加工方法的編程指令

G32 X（U）＿Z（W）＿ F＿；

說明：X、Z用于盡對編程；U、W用于相對編程；F為螺距；

G32編程切削深度分配方式一般為常量值，雙刃切削，其每次切削深度一般由編程職員編程給出。

G76P（m）（r）（a） Q(△dmin）R（d）；

G76X （U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；

說明：

m：精加工重復次數；

r：倒角寬度；

a：刀尖角度；

△dmin：最小切削深度，當每次切削深度（△d·n?-△d·(n-1)?）小于△dmin時，切削深度限制在這個值上；

d：精加工留量；

i：螺紋部分的半徑差，若i＝0，為直螺紋切削方式；

k：螺紋牙高；

△d：第一次切削的切削深度；

l：螺距。

G76編程切削深度分配方式一般為遞減式，其切削為單刃切削，其切削深度由控制系統來計算給出。

加工誤差分析及使用

G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃輕易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃輕易磨損，因此加工中要做到勤丈量。

G76斜進式切削方法，由于為單側刃加工，加工刀刃輕易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑輕易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑輕易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。但要留意刀具起始點要正確，不然輕易亂扣，造成零件報廢。

切削液使用

車削螺紋時，恰當地使用切削液，可進步生產率和零件質量，切削液的主要作用如下：

能降低切削時產生的熱量，減少由于溫升引起的加工誤差。

能在金屬表面形成薄膜，減少刀具與工件的摩擦，并可沖走鐵屑，從而降低工件表面粗糙度值，減少刀具磨損。

切削液進進金屬縫隙，能幫助刀具順利切削。

根據以上作用，我公司經過多次實驗，采用了“泰倫特化學有限公司”生產的“微乳化切削液CCF-10”。這種切削液是繼乳化液、合成切削液之后，水基切削液的新一代產品，它克服了乳化液易變質、清洗性能差及合成切削液腐蝕機床漆面、潤滑性能差等缺陷，具有良好的潤滑、冷卻、清洗、防銹性能。與其他的切削液相比，它有進步加工效率，減少動力消耗，延長刀具壽命，進步機件表面光潔度等功效。

說明：

最小切削深度為0.02mm。

第一次切削深度為0.02mm。

螺紋牙高為0.812mm。

從以上示例中可明顯看到G32編程和G76編程的區別，在工作中要看工件要求的精度來確定。